【摘要】柔印，即柔性版印刷，具有*的灵活性、经济性，并对保护环境有利，近些年来在中国的纸箱包装中的应用取得了很大的进步。本文针对柔版印刷中的常见故障原因及解决方法，进行梳理和总结。

起皱、淤纸和堵版是柔印过程中常见故障，会严重影响正常生产的进行。以下针对三种故障情况原因及排除方法，分别作介绍。

起皱——故障产生原因及解决方法

①局部张力过大。例如，开卷张力设置过大，就会引起起皱故障，且纸张越往后走，故障现象就越严重，甚至还会出现断纸。解决方法是降低各部分张力的设定值。

②设备与承印材料不匹配。柔印机都有一个承印材料适应范围，如果用印刷厚纸的柔印机来印刷薄纸，就很容易造成起皱故障，尤其是在后几个色组中较为常见。解决方法是咨询柔印机制造厂家，及时更换一套适合印刷薄纸的压印滚筒和进纸、出纸张力胶辊，使胶辊硬度适应承印材料厚度要求。

③纠偏装置转角过大。此现象多发生在起印阶段，因纠偏装置转角过大而使纸张两侧松紧不一致，较松的一侧就容易起皱。解决方法是让柔印机慢速运行一段时间，待纠偏辊摆正后，将系统设定至自动工作状态即可。为防止下一卷纸重复出现此故障，一般会在放卷气胀轴上做一个标记，以确保每一卷纸横向位置的准确性。

④纸张吸收空气中的水分。此现象只发生在纸卷外层，只要走过这段纸或切掉这段纸后再重新接上，就能恢复正常生产。因此，在纸张运输和存储过程中，一定要保证纸卷外包装完好无损，上机时再去除外包装，以避免纸卷外层吸收过多水分，并引发起皱故障。

⑤压印滚筒或导纸辊表面存在凸起的异物。此现象多发生在刚开机阶段，只要在开机时仔细检查并清洗压印滚筒和导纸辊表面的干墨块或异物即可避免。

⑥印版滚筒、压印滚筒或导纸辊的平行度差。此现象多发生在使用时间较长的设备上。解决方法是在对设备进行定期保养时，仔细检查和调整各辊的平行度，要求同色组各辊的平行度误差不超过0.03mm，相邻两色组各辊或同色组各辊与张力辊之间的平行度误差不超过0.05mm。

淤纸——故障产生原因及解决方法

柔印机联线模切一般采用结构简单的圆压圆模切，这种模切方式既可以模切成品，又可以切大张纸。淤纸故障的产生大多是因送纸辊纸张线速度大于模切辊纸张线速度造成的，具体可分为以下两种情况。

①由模切刀造成。

②由模切底辊造成。

如果修磨后的模切底辊外径尺寸放大量太小，也会产生淤纸故障，此时就需要重新制作新的模切底辊。所以，在修磨模切底辊时，一定要确保模切底辊外径尺寸符合放大量要求。

堵版——问题产生原因及解决方法

①在柔性版印刷中，加网线数的选择要谨慎。加网线数越高，在印刷过程中引起堵版故障的可能性越高。堵版主要表现为相邻的小网点在转印过程中连接在一起，出现网点搭桥。在柔性版印刷中，堵版*容易出现的两个区域是网点的40%左右的中间区域和10%以下的高光区域。

②柔性版印刷采用轻压力印刷，印刷压力的调节是影响柔印品质的关键因素之一。

柔性版印刷机上墨机构主要分为：胶辊-网纹辊上墨系统，刮墨*-网纹辊上墨系统和封闭式*上墨系统。无论是何种上墨机构，其印刷压力主要包括以下三种。

一是上墨压力，即胶辊-网纹辊或刮墨*-网纹辊之间的压力，其主要控制印刷上墨量。上墨压力大，网纹辊上的墨量就少；反之则多。若上墨压力过小，会导致印刷时墨量不易控制，上墨不均匀，*终使印品墨过厚而产生网点堵塞、拖粘墨污、清晰度差、线条字迹虚毛等弊病。

上墨压力的调节原则应视产品的特征而定，印网线，两辊间压力相对可大些；印细小文字、线条，压力也可略大些；印大字及实地，压力可相对小些；印面积较大的产品，压力可轻一些，以增加油墨量，从而提高实地密度和鲜艳度、光亮度；印面积较小或较为细腻的产品，压力则要略大一些，以降低油墨量，提高印刷的清晰度。

二是传墨压力，通常又称为侧压，即网纹辊-印版滚筒之间的压力。

另外，压力过重，也会降低印版耐印力。若侧压过轻，印版上墨不足，墨层太薄，难以得到理想的印刷效果。侧压的调节原则，应使网纹辊与印版滚筒两端压力的大小一致，尽量使网纹辊上的墨层与印版面圆切达到水平接触。

三是压印压力，有时也称为正压，即印版滚筒与压印滚筒之间的压力。正压是保证印版上获得的墨层正确地被转印在承印材料上的一个关键因素，它直接影响到柔印品质。

正确调节压印滚筒与印版滚筒两端压力，使两者大小保持一致，呈圆切水平接触；并在印刷过程中，根据印刷的具体情况而随时加以调节，使之保持**状态，对提高柔印品质具有重要意义。

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